Принцип действия контроллера: Промышленные контроллеры (ПЛК) | LAZY SMART

Промышленные контроллеры (ПЛК) | LAZY SMART

Современную промышленность невозможно представить без систем автоматизации. Сложность производственных процессов делает невозможным управление ими вручную, к тому же системы автоматики обходятся гораздо дешевле, чем обслуживающий персонал, да и работают они быстрее и надёжнее. Да что говорить о промышленности – в настоящее время практически ни одно здание не обходится без автоматики. Школы, больницы, детские сады, офисные и складские помещения, загородные дома и коттеджи – все эти объекты оснащены инженерными системами с автоматическим управлением. Несмотря на многообразие применений и сфер использования все системы автоматики работают по одному принципу и обладают схожей структурой, в центре которой находится «мозг» системы – программируемый логический контроллер (ПЛК).

С чего всё начиналось?

Все начиналось с построения релейно-контактных систем управления, представляющих из себя огромные шкафы, набитые проводами и релейными модулями. В эти шкафы приходили сигналы от датчиков, а на выходе формировались команды исполнительным устройствам. Кроме того, что они были больших размеров, такие системы управления неудобны тем, что они совершенно не гибкие: для того, изменить логику управления, необходимо вручную перебирать всю электрическую схему. С развитием микропроцессорной техники на смену релейным шкафам пришли ПЛК – устройства, выполняющие те же функции, но имеющие принципиально другой механизм преобразования входных сигналов в выходные. Такое преобразование в ПЛК выполняется в соответствии с записанной программой. С появлением контроллеров размеры систем управления уменьшились в десятки раз, значительно упростился процесс их разработки и последующих изменений.

Принцип работы ПЛК

 

ПЛК работает по циклическому принципу. В самом начале цикла ПЛК сканирует состояния входов, на которые поступают сигналы от датчиков и устройств. Затем в соответствии с алгоритмом программы происходит вычисление состояния выходов. В конце рабочего цикла контроллер устанавливает каждый выход в состояние, которое было определено.

   1. Чтение состояний входов

   2. Выполнение программы пользователя

3. Запись состояний выходов

Указанные этапы цикла выполняются последовательно – это означает, что изменения состояний входов не будут «замечены» контроллером во время выполнения программы. По этой причине одним из важнейших параметров ПЛК является время реакции. Если оно окажется больше, чем минимальный период изменения состояний входов, некоторые события, происходящие в системе, будут «пропущены» контроллером.

Также стоит учесть, что и датчики реагируют на изменения в системе не мгновенно. Поэтому полное время реакции системы управления складывается из времени реакции ПЛК и времени реакции датчиков.

Время реакции системы — время с момента изменения состояния системы до момента выработки соответствующей реакции (принятия решения).

 

Системы реального времени

Все системы можно условно разделить на системы жёсткого и мягкого реального времени.

В системах жёсткого реального времени реакция ПЛК не должна превышать определённый временной порог. При увеличении времени реакции система теряет свою работоспособность.

В системах мягкого реального времени при увеличении времени реакции может происходить сильное ухудшение качества управления, но работоспособность при этом не теряется.

 

Входы и выходы ПЛК

Дискретные входы – предназначены для ввода сигналов от дискретных датчиков (кнопки, тумблеры, концевые выключатели, термостаты и др.). Напряжение сигнала унифицировано для всех ПЛК и составляет 24 В. Проще говоря, при «появлении» на входе контроллера напряжение 24 В – ПЛК будет считать этот вход «включенным», то есть он примет значение логической «1» в восприятии контроллера.

Дискретные выходы – предназначены для управления устройствами по принципу «включить/выключить» (магнитные пускатели, лампочки, клапаны и др.). Дискретный выход – это обычный контакт, который может замкнуть или разомкнуть управляющую или питающую цепь устройства.

Аналоговые входы – предназначены для ввода непрерывного сигнала с датчиков и других устройств. Существует два основных вида унифицированных аналоговых сигналов: по току – 4..20 мА, по напряжению 0..10 В. Например, датчик температуры имеет диапазон -10 — +70 °С, тогда 4мА на выходе соответствует -10 °С, а 20мА – это +70 °С. С аналоговыми сигналом по напряжению всё аналогично.

Аналоговые выходы – предназначены для плавного управления устройствами. Унифицированные значения аналогового сигнала на выходах такое же, как и на входах – 4..20мА (0..10В). Например, вентиль может поворачиваться в пределах от 0° до 90°. Ток 4мА повернёт его в положение 0°, а 20мА – в положение 90°. Для того, чтобы повернуть его на 45°, нужно подать на него управляющий сигнал 8мА. Таким образом, меняя значение силы тока на выходе, контроллер может поворачивать вентиль на заданный угол.

Специализированные входы/выходы – не унифицированы, применяются для подключения нестандартных датчиков и исполнительных устройств со специфическим уровнем сигнала, питанием и программной обработкой.

Цифровые интерфейсы ПЛК

Изначально ПЛК предназначались для управления последовательными логическими процессами. Современные контроллеры помимо логических операций способны выполнять цифровую обработку сигналов. Они могут обмениваться информацией с другими устройствами, такими как панели оператора, GSM-модули, частотные преобразователи, серверы сбора данных и др.

ПЛК могут иметь распределённую структуру, когда модули входов и выходов находятся на значительном удалении от самого контроллера, вблизи объекта управления. Несколько ПЛК, управляющие разными частями одной системы, могут объединяться в сеть для обмена информаций и согласования управляющих действий, а так же передачи всей информации о системе в центральный диспетчерский пункт.

В этих случаях обмен удалённых модулей и устройствами с ПЛК осуществляется по цифровым интерфейсам с использованием специализированных протоколов, таких как Modbus RTU, ModBus TCP, CANopen, Profibus, EtherNet IP и других.


Принцип работы контроллеров

Энтузиастов, д. Дополнительные контакты Дилеры. Контроллер поддерживает работу с нестандартными протоколами по любому из интерфейсов, что позволяет подключать такие устройства как электро-, газо-, водосчетчики, считыватели штрих-кодов и т. Предложения и замечания по работе сайта пишите: internet owen.


Поиск данных по Вашему запросу:

Схемы, справочники, даташиты:

Прайс-листы, цены:

Обсуждения, статьи, мануалы:

Дождитесь окончания поиска во всех базах.

По завершению появится ссылка для доступа к найденным материалам. ПОСМОТРИТЕ ВИДЕО ПО ТЕМЕ: Схема работы контроллера питания (Power IC)

Программируемые логические контроллеры. Устройство и принцип работы.


ПЛК ; англ. Чаще всего ПЛК используют для автоматизации технологических процессов. В качестве основного режима работы ПЛК выступает его длительное автономное использование, зачастую в неблагоприятных условиях окружающей среды , без серьёзного обслуживания и практически без вмешательства человека.

Иногда на ПЛК строятся системы числового программного управления станков. ПЛК — устройства, предназначенные для работы в системах реального времени. ПЛК имеют ряд особенностей, отличающих их от прочих электронных приборов, применяемых в промышленности:.

В системах управления технологическими объектами логические команды, как правило, преобладают над арифметическими операциями над числами с плавающей точкой , что позволяет при сравнительной простоте микроконтроллера шины шириной 8 или 16 разрядов , получить мощные системы, действующие в режиме реального времени.

В современных ПЛК числовые операции в языках их программирования реализуются наравне с логическими. Все языки программирования ПЛК имеют лёгкий доступ к манипулированию битами в машинных словах, в отличие от большинства высокоуровневых языков программирования современных компьютеров.

Первые логические контроллеры появились в виде шкафов с набором соединённых между собой реле и контактов. Эта схема не могла быть изменена после этапа проектирования и поэтому получила название — жёсткая логика. Первым в мире, программируемым логическим контроллером, в году стал Modicon от англ.

Allen-Bradley в году. Параллельно с термином ПЛК в е годы широко использовался термин микропроцессорный командоаппарат. В первых ПЛК, пришедших на замену релейным логическим контроллерам, логика работы программировалась схемой соединений LD. Устройство имело тот же принцип работы, но реле и контакты кроме входных и выходных были виртуальными, то есть существовали в виде программы, выполняемой микроконтроллером ПЛК.

Современные ПЛК являются свободно программируемыми. Обычно вход или выход ПЛК нельзя сразу же подключить к соответствующему выходу центральной микросхемы. Эти выходы характеризуются низкими уровнями напряжений, обычно от 3,3 до 5 вольт. Входы и выходы ПЛК обычно должны работать с напряжениями 24 В постоянного либо В переменного тока. Поэтому между выходом ПЛК и выходом микросхемы необходимо предусматривать усилительные и защитные элементы.

Структурно в IEC среда исполнения представляет собой набор ресурсов в большинстве случаев это и есть ПЛК, хотя некоторые мощные компьютеры под управлением многозадачных ОС предоставляют возможность запустить несколько программ типа softPLC и имитировать на одном ЦП несколько ресурсов.

Ресурс предоставляет возможность исполнять задачи. Задачи представляют собой набор программ. Задачи могут вызываться циклически, по событию, с максимальной частотой.

Программа — это один из типов программных модулей POU. Модули POU могут быть типа программа, функциональный блок и функция. В некоторых случаях для программирования ПЛК используются нестандартные языки, например: Блок-схемы алгоритмов С-ориентированная среда разработки программ для ПЛК.

HiGraph 7 — язык управления на основе графа состояний системы. Инструменты программирования ПЛК на языках МЭК могут быть специализированными для отдельного семейства ПЛК или универсальными, работающими с несколькими но далеко не всеми типами контроллеров:.

Программирование ПЛК имеет отличие от традиционного программирования. Это связано с тем, что ПЛК исполняют бесконечную последовательность программных циклов, в каждом из которых:.

Поэтому при программировании ПЛК используются флаги — булевые переменные признаков прохождения алгоритмом программы тех или иных ветвей условных переходов.

Отсюда, при программировании ПЛК от программиста требуется определённый навык. Например, процедуры начальной инициализации системы после сброса или включения питания. Эти процедуры нужно исполнять только однократно. Поэтому вводят булевую переменную флаг завершения инициализации, устанавливаемую при завершении инициализации. Программа анализирует этот флаг, и если он установлен, то обходит исполнение кода процедур инициализации.

Материал из Википедии — свободной энциклопедии. В этой статье не хватает ссылок на источники информации. Информация должна быть проверяема , иначе она может быть поставлена под сомнение и удалена.

Вы можете отредактировать эту статью, добавив ссылки на авторитетные источники. Эта отметка установлена 6 февраля года. Домашняя автоматизация. Контроллер Смартфон Умная колонка. Электронный замок умный кодовый биометрический Умная видеокамера Видеодомофон Сирена Контроллер ворот. Терморегулятор Климат-контроллер. Умная розетка Дистанционный выключатель Мультимедиа-контроллер. Охранная система Контроль доступа Видеонаблюдение Пожарная безопасность Защита от протечек.

Управление светом Управление климатом Управление мультимедиа Личный помощник. Категории : Программируемые логические контроллеры Промышленная автоматика.

Скрытые категории: Википедия:Статьи без ссылок на источники с февраля года Википедия:Статьи без источников тип: не указан Страницы, использующие волшебные ссылки ISBN.

Пространства имён Статья Обсуждение. Просмотры Читать Править Править код История. В других проектах Викисклад. Эта страница в последний раз была отредактирована 5 августа в Текст доступен по лицензии Creative Commons Attribution-ShareAlike ; в отдельных случаях могут действовать дополнительные условия. Подробнее см. Условия использования.

Политика конфиденциальности Описание Википедии Отказ от ответственности Свяжитесь с нами Разработчики Заявление о куки Мобильная версия. Безопасность Электронный замок умный кодовый биометрический Умная видеокамера Видеодомофон Сирена Контроллер ворот. Безопасность Охранная система Контроль доступа Видеонаблюдение Пожарная безопасность Защита от протечек.


Сердце умного дома — контроллер

Современную промышленность невозможно представить без систем автоматизации. Сложность производственных процессов делает невозможным управление ими вручную, к тому же системы автоматики обходятся гораздо дешевле, чем обслуживающий персонал, да и работают они быстрее и надёжнее. Да что говорить о промышленности — в настоящее время практически ни одно здание не обходится без автоматики. Школы, больницы, детские сады, офисные и складские помещения, загородные дома и коттеджи — все эти объекты оснащены инженерными системами с автоматическим управлением. Все начиналось с построения релейно-контактных систем управления, представляющих из себя огромные шкафы, набитые проводами и релейными модулями. В эти шкафы приходили сигналы от датчиков, а на выходе формировались команды исполнительным устройствам. Кроме того, что они были больших размеров, такие системы управления неудобны тем, что они совершенно не гибкие: для того, изменить логику управления, необходимо вручную перебирать всю электрическую схему.

В статье рассмотрен принцип работы, устройство, главные особенности и основные узлы программируемых контроллеров (ПЛК).

Программируемые логические контроллеры. Устройство и принцип работы.

Человек всегда стремится к усовершенствованию и модернизации своего жилища. За счёт этого достигается комфорт и безопасность квартиры или дома. То есть, умный дом — это многофункциональное комплексное устройство систем управления, которое может работать как в автономном полностью автоматическом режиме , так и в ручном. Последнее время этот комплекс устройств стал всё более популярен, хоть и стоит достаточно дорого. Сердцем любого умного дома является так называемый контроллер, который и превращает весь этот сложный механизм в уникальную сеть и именно он отличает её от обычной автоматики на основе электронных устройств. На сегодняшний день существует множество модификаций и конфигураций системой управления умным домом, это зависит от того:. В любом случае основными составляющими системы являются:. Сердце этой системы контроллер не только руководит всеми потребителями и приборами входящими в систему умного дома, но ещё и высылает отчёт хозяину о том в каком состоянии той или иной прибор в данный момент. Он может быть запрограммирован на выполнение различных действий в нужный промежуток времени или же по утверждённому графику включения. Вся система умного дома может работать в автономном режиме, то есть без участия человека, связь с ней происходит несколькими способами через:.

ПЛК: классификация, принцип работы, выбор

Программируемый логический контроллер, по сути, является электронной составляющей частью промышленного контроллера и используется в системе автоматизации производства. Задачей такого логического контроллера является сбор данных, их обработка и преобразование, сохранение в памяти необходимой информации, создание команд управления, которые поступают посредством входов и передаются посредством выходов. Входы и выходы подключаются к датчикам и ключам, к механизмам устройства управления. Логические контроллеры осуществляют свою работу практически без участия оператора, что позволяет работать в режиме реального времени в жестких условиях эксплуатации, даже при наличии неблагоприятных условий окружающей среды. На заре развития промышленной автоматики логические контроллеры были созданы по типу релейных схем с фиксированной логикой работы.

С чего начиналась промышленная автоматика?

Что такое программируемый логический контроллер и принцип его работы

Программируемые логические контроллеры важные устройства для автоматизации сложных технологических процессов. ПЛК контроллеры дают большую экономию при замене обычной логики в больших системах и повышают эффективность производства. Программируемые логические контроллеры применимы везде, где организуются системы управления, но наилучшее применение для них это АСУТП промышленных предприятий. Работа программируемого логического контроллера PLC основывается на сборе внешних данных, в том числе через промышленные интерфейсы, с последующей выдачей управляющих сигналов на внешние устройства. Настройка ПЛК заключается в конфигурировании его входов и выходов и написании пользовательской программы. Программа содержит инструкции по обработке полученных данных и реализацию законов управления.

Самый независимый контроллер в области автоматизации

Принцип работы ПЛК основан на 4-х последовательно выполняемых циклах. Сначала устройство осуществляет опрос входов, затем оно выполняет заданную пользователем программу, устанавливает значение выходов и проводит некоторые вспомогательные операции. Микропроцессор способен подготавливать данные для отладчика, полученные на основании диагностики, обеспечивать визуальное представление информации и т. Программирование контроллеров сводится к записи в память прикладной программы, отвечающей за обработку тех или иных событий. Все ПЛК подразделяются на свободно программируемые и конфигурируемые модели. Свободно программируемые модификации позволяют загружать ПО через специальный интерфейс ПК либо посредством программатора. Конфигурируемые ПЛК хранят в памяти несколько программ, между которыми можно переключаться, в зависимости от поставленных задач. Наши сотрудники занимаются внедрением и настройкой систем автоматизации для объектов различного уровня, вплоть до производственных предприятий.

Освоение принципа работы программируемого логического контроллера на базе контроллеров систем WAGO I/O и Fastwel I/O. Изучение среды.

Введение в ПЛК: что такое программируемый логический контроллер

Робот BotEyes. Промышленные контроллеры RealLab! Слово «контроллер» произошло от английского » control» управление , а не от русского «контроль» учет, проверка.

С чего начиналась промышленная автоматика? А начиналось все с контактно-релейных схем управления промышленными процессами. Бурное развитие микропроцессорной техники, привели к созданию систем управления технологическими процессами на базе промышленных контроллеров. Но это не означает, что реле изжили себя, у них просто своя ниша для применения. ПЛК — программируемый логический контроллер , представляют собой микропроцессорное устройство, предназначенное для сбора, преобразования, обработки, хранения информации и выработки команд управления, имеющий конечное количество входов и выходов, подключенных к ним датчиков, ключей, исполнительных механизмов к объекту управления, и предназначенный для работы в режимах реального времени. Программное обеспечение универсальных контроллеров состоит из двух частей.

Программируемым логическим контроллерам уже 50 лет, но без них и сейчас невозможно представить автоматизированное производство. Подписаться на получение уведомлений о публикации новых статей о ПЛК.

Поиск по товарам с уценкой. Изучение среды программирования CoDeSys V2. Особое внимание уделено стандартизированному подходу к программированию ПЛК с использованием пяти языков программирования МЭК, что позволит программировать любые ПЛК ведущих производителей. По итогам курса Вы сможете самостоятельно подготовить спецификацию компонентов, сконфигурировать и запрограммировать ПЛК для применения в системе автоматизации небольшого объекта. По окончании курса слушатели получают сертификат установленного образца, теоретический материал курса, а также CD—диск с бесплатными CoDeSys V2. Лекционно-практические занятия, ориентированные на формирование глубокого понимания материала.

Теория и практика. Кейсы, схемы, примеры и технические решения, обзоры интересных электротехнических новинок. Уроки, книги, видео.


Программируемые логические контроллеры, их функции и виды

Программируемые логические контроллеры входят в оборудование, отвечающее за автоматизацию процессов. Плк-системы используются в малых предприятиях, крупных производствах.

ПЛК — что это такое?

Плк-контроллер представляет собой микрокомпьютер с упрощенным алгоритмом, выполняющий типовые функции в заданном режиме. Применяют его и в бытовой технике, не только в сложных роботизированных устройствах. Унификация элементов, их взаимозаменяемость повышает надежность системы. Упрощает  ремонт и отладку.

История создания

В 60 годах 20 века для управления телефонными станциями, промышленным оборудованием использовались сложные схемы с реле. Они не отличались повышенной надежностью или ремонтопригодностью. Инженерам одной из компаний, американской General Motors, была поставлена цель по созданию нового оборудования. Задачи, на которые оно было рассчитано, выглядели так:

  1. Упрощение отладки, замены.
  2. Относительная дешевизна.
  3. Гибкость, удобство модернизации.
  4. Снижение риска отказов.
Изобретение, создание микросхем и блоков управления на их основе позволило решить заданные вопросы.

Терминология, объясняющая, что такое ПЛК (PLC), внесена в международные и европейские стандарты качества МЭК, EN.

Структура и устройство ПЛК

Любой плк Siemens или аналогичный, других производителей, ориентирован на выполнение конкретных действий. Микроконтроллер опрашивает блоки ввода информации, чтобы принять решение, сформировать на выходе готовую команду. Упрощенно схема стандартного элемента включает:

  • вход;
  • центр;
  • выход.

Входные цепи образованы набором датчиков (аналоговых или цифровых), переключающих устройств, смарт-систем. В центральном блоке расположены: процессор, обрабатывающий команды, модуль памяти и средства коммуникации. Выходные цепи отвечают за передачу сигнала на моторы привода, вентиляцию, осветительную арматуру. Туда же допускается подключить управляющее смарт- устройство архитектуры ардуино или подобное. Необходимо также выполнить условие подключения ПЛК к цепям питания. Без них устройство работать не будет. Внешний компьютер через унифицированный интерфейс используется для отладки, программирования контроллера.

Принцип работы ПЛК

По сути, микроконтроллер достаточно близок к реле. Только вместо механических контактов и катушек в нем — электронные цепи. Понять принцип действия будет легко любому инженеру, знакомому со схемами, основами электротехники.

Датчик освещенности на входе подает сигнал в блок обработки данных. В нормальном состоянии процессор не реагирует. Как только сенсор определит падение освещения, изменится его сопротивление, центральный блок задействует цепи питания электроламп.

Для управления ПЛК, его программирования используется бытовой ПК. Несколько отдельных микроконтроллеров образуют каскад с усложненными задачами. Системы «умный дом», автоматика включения двигателя насоса для закачки воды в накопительный бак давно содержат в себе подобные блоки.

Сложные микроконтроллерные устройства обеспечивают охрану, защиту периметра (квартиры), включая связь с полицией (владельцем) через модем, подъем тревоги при проникновении нарушителей, разрушении механизма закрытия двери.

Первый этап работы устройства состоит из экспресс-теста задействованного оборудования. Одновременно идет загрузка операционной среды, управляющих программ. Все как в настольном ПК при старте Windows. Предусмотрена пошаговая отработка команд (отладка), при которой допускается мониторинг, корректировка переменных.

Для простоты восприятия рабочий, шаговый режим ПЛК разбит на типовые циклы. Они повторяются во время функционирования устройства. В каждом цикле, «маршрутной карте» заключаются 3 действия:

Сканирование, обращение к внешним датчикам. Запись значений (состояния) в ячейки памяти.
Анализ действующей программы. Внесение требуемых корректив на основании данных предыдущего шага.
Передача результата вычислений на блоки выхода.

Завершается цикл быстрым переходом к первому этапу «урока».

Типы ПЛК

Все ПЛК, выпускаемые Schneider Electric, Mitsubishi, Beckhoff, Omron, Segnetics или Unitronics, четко разделяются по типам. Это же относится к классификации российской продукции, представленной компаниями «Овен», «Контар», «Текон» и другими. Конструктивно устройства принято обозначать как моноблочные и модульные.

В первом типе содержится полный набор входных, выходных цепей, процессор, источник энергии. Во втором предусмотрена сборка готового ПЛК из отдельных частей. Согласно МЭК 61131, количество и состав модулей варьируются в соответствии с назначением, характеристиками поставляемого заказчику устройства.

Модульный микроконтроллер может управлять посредством Ethernet соединения малопроизводительным собратом, выполняющим специфично назначенные функции (диагностика состояния периметра, безопасность охраняемой зоны). Маломощный адаптер питания в этом случае является отдельным модулем. Обобщенно функциональные возможности второго вида превосходят первый. Но в отдельных ситуациях (микроконтроллер управления чайником Berghof) достаточно моноблочного ПЛК.

Главное достоинство такой конструкции — компактность. При этом полностью завершенная конструкция платы, блока контроллера оборудуется дисплеем и устройством ввода-вывода, кнопочной панелью. Типичный пример — «умный» автоматный моноблок, отвечающий за стабилизацию напряжения.

Из нескольких ПЛК, смонтированных на стандартную рейку, набирается укрупненный узел управления. Первоначально конфигурация микроконтроллеров подразумевала замену существовавших релейных, полупроводниковых схем. Со временем задачи усложнились, но и сохранившиеся ограниченно производительные 8 и 16 разрядные процессоры по-прежнему востребованы в промышленности.

Ограничения ПЛК

Не стоит полагать, что наличие программируемого контроллера способно решить все глобальные проблемы пользователя. ПЛК, работающие на основе протоколов Codesys, Modbus (для модульных решений), обладают ограниченной сферой применения. Их выбор обусловлен поставленной задачей. Попытку создать универсальные ПЛК вряд ли можно признать целесообразной.

Подобный ход лишает технологический процесс гибкости. Создание требуемой конфигурации осуществляется комплектацией готового моноконтроллера, согласно проекту заказчика. В исключительных ситуациях проблему решают сборкой мегаустройства из дискретных блоков. Последний вариант предпочтительнее: каждый элемент допускается оборудовать индивидуальным пультом ввода команд, сенсорной панелью, устройством отображения данных.

Роль каналов обмена данными играют кабельные медные шины, оптоволоконная связь. Успешно используются варианты стандартизированных интерфейсов RS-232, RS-485 (кабель), промышленных Profibus или CAN. Не возбраняется коммутация по беспроводным линиям (Wi-Fi).

Место ПЛК в системе управления

Современные контроллеры выполняют несколько функций. Они могут быть «ведущими» или «ведомыми», находиться в центре схемы. Чаще всего они сосредоточены в начальной цепи автоматизации.

До создания миниатюрных интегральных схем рука оператора буквально не успевала переключать режимы на пульте цепи управления. Использование контроллерных блоков «Сегнетикс», «Дельта» и подобных способствовало снятию нагрузки с человека.

Ее переложили «на плечи» машин с выводом на экран данных мониторинга, отображенных в виде мнемосхем и изменяемых параметров. На ПЛК возлагаются задачи по опросу датчиков и регистров, обработке поступающей информации.

Без микроконтроллеров не было бы РСУ, АСУ, сложных автоматных комплексов управления технологическими процессорами. Используя сетевой трафик, ПЛК анализируют данные, успевая проверять состояние портов входа. Главный недостаток, особенность микроконтроллеров состоит в необходимости прошивки, создания программы для работы.

Впрочем, его следует воспринимать двояко: индивидуально создаваемое ПО позволяет проектировать узкоспециализированные изделия под конкретные задачи.

Назначение переменных в ПЛК

Перед тем как начинать программирование, необходимо назначить переменные. Это условная метка (флаг) для обозначения отработки командного кода. Данные манипуляции характерны для единичных действий: запуск комплекса, когда требуется сброс состояния.

Подобная ситуация возникает при отключении электроэнергии. Зафиксированная переменная позволяет пропустить обмен сигналами, ускорить инициализацию ПЛК.

Основы программирования ПЛК. Реле и контроллер‌‌

Возможность программирования, безусловно, является главным достоинством систем с ПЛК. Чтобы сделать восприятие процесса предельно понятным, разработчики изобрели визуальное отображение управляющих цепей в виде релейных контактных блоков.

На профессиональном языке такой метод обозначается аббревиатурой LD (logo LAD). В дальнейшем работа ПЛК представляется как взаимодействие отдельных логических элементов. Они выполняют действия таймеров, релейных ячеек, счетчиков. Считается, что благодаря подобной унификации, освоить принципы программирования может каждый. Причем независимо от профильной профессии.

Среда программирования

Программисты предпочитают использовать для создания прикладных комплексов среду Си, Кодесис, как наиболее универсальную. Применение регламентируется стандартом IEC 61131. На базе Codesys пишутся языки программирования для ПЛК: LD, SFC, FBD, IL, STL.

Языки программирования ПЛК

Создатели микроконтроллеров обеспечили взаимодействие разрабатываемых устройств с несколькими универсальными языками программирования. Условно их разделяют на графические и текстовые. Это допускает компиляцию готового программного продукта из блоков, созданных на разных языках.

Обманчивая простота программирования скрывает трудности, с которыми обязательно столкнется излишне самоуверенный инженер. Составить простейшие команды под силу неопытному пользователю. Для реализации сложных понадобится получение специальных навыков.

Удаленное управление и мониторинг

Различные интерфейсы управления встраиваются в контролеры уже на стадии проектирования. Предусмотрена синхронизация с АСУ (SCADA и подобные). Оператор контактирует с ПЛК посредством интегрированной панели, устройства ввода-вывода, либо удаленно. Для этого по помехозащищенному каналу, кабельной сети к блоку подключается HMI, специализированный интерфейс взаимодействия между человеком и машиной.

Каким из доступных способов выполнить реализацию, с помощью простейшего клавиатурного модуля или сенсорной панели — решать заказчику. В последнее время активно используются «облачные» хранилища, виртуальные серверы. Не остаются в стороне и стандартные, Intranet (локальные) и Internet (внешние) подключения.

Реализация веб-интерфейса допускается также и без проводов, в сети Wi-Fi. Описанные методы невероятно расширяют возможности оператора. Упрощают контроль работающего комплекса ПЛК.

Применение контроллеров

Современный ПЛК, недорогой и надежный, находит применение в ПИД-регуляторах, счетчиках типа «Меркурий», промышленных устройствах серии DVP. Компактность блоков позволяет встраивать их в бытовую технику, монтировать в щитах и шкафах совместно с прочим электрооборудованием.

Энкодер, подключенный к контроллеру, применяется в автомобилестроении, реагируя на изменение угла поворота руля. Удобно использовать ПЛК при создании комплексов с ЧПУ, автоматизированных систем запуска аварийной откачки сточных вод в канализации. Видеонаблюдение, интегрированное в охранный пост, создаст полноценный обзор зоны наблюдения для оператора.

Все требуемые данные при этом будут сохранены на носителе информации (переданы в сеть), а в случае опасности сигнал тревоги будет подан автоматически. Цепочке контроллеров под силу управлять работой цеха металлообработки, пошивочной мастерской. В домашнем варианте ПЛК без участия человека включит свет, накачает воду из колодца в бак до требуемого уровня.

Производители ПЛК

На рынке представлены компании из России, США, ФРГ, Японии. Это Texas Instruments, Carel, Delta Electronics, Schneider Electric, Mitsubishi, Beckhoff, Omron, Segnetics, Unitronics. Отечественную продукцию представляют марки «Овен», «Контар», «Текон».

Выбор конкретного решения зависит от предъявляемых заказчиком требований, условий работы. А чтобы разобраться, чем ПЛК100, ПЛК110 отличается от ПЛК160, ПЛК323 потребуется обладание квалификацией, возможно — консультации специалистов.

На что обращать внимание при покупке 

До приобретения ПЛК нужно кое-что уточнить. Вот эти факторы:

Универсальность программной среды. Единые языки для всех аппаратных платформ.
Наличие контролеров с распределенным, интегрированным вводом-выводом.
Реализация связи ПЛК со стационарным компьютером.
Специализированное оборудование. Это микросистемы, ориентированные на работу с облачным сервисом (вариант оповещения по мобильной связи, почте).
Открытая архитектура отдельных ПЛК.

Данный перечень создает направление для движения как покупателей, так и производителей. Какой из перечисленных критериев окажется в приоритете, решает заказчик. С дружественным ПО эксплуатация станет удобнее. Так утверждают опытные инженеры-наладчики.

Что же выбрать

ПЛК 110 «Овен» или Simatic s7 производства «Сименс», Modicon m340, Segnetics trim5 четко подчинены встроенной инструкции. Работают по разработанному производителем алгоритму. Программное обеспечение разных марок не всегда совместимо, это учитывается при модернизации (замене) или комплектации технологических цепочек средствами автоматизации.

Кому-то термины step7, ms4, opc, pixel ни о чем не говорят. Разобраться с каталогом, обилием информации помогут специалисты. Расшифровка обозначения микроконтроллера, выбор программы ПЛК для человека неосведомленного станут непосильной задачей. Отличие, оценка, сравнение представленных решений также достаточно сложны, чтобы приступать к ним без подготовки.

Выбрать свой прибор помогут отзывы, обзоры, опыт эксплуатации владельцев контроллеров. Нужный микронтролллер — не обязательно дорогой. Цена определяется выполняемыми функциями, маркой прибора. Описание, настройка параметров приводятся в паспорте устройства.

Там же находится перечень портов ввода-вывода, краткое пособие как подключать изделие. Для отдельных типов может понадобиться преобразователь напряжения, его характеристики производитель обязан указать в руководстве по эксплуатации. А хороший контроллер — тот, который справляется с поставленными задачами.

Контроллеры и регуляторы. Принцип работы, основные понятия и типы

В предыдущих статьях мы говорили, в основном, о первичных средствах измерения и исполнительных механизмах . Теперь поговорим о «мозгах» всех системавтоматизации , т.е. о контроллерах и их предшественниках — регуляторах .

В 50-х … 90-х годах прошлого века, когда началась эра бурного развития систем автоматизации, для автоматического управления технологическими процессами и установками потребовались устройства, которые могли осуществлять поддержание технологических параметров на заданных значениях. Такие устройства назвали регуляторами. Регуляторы принимали от первичного преобразователя текущие значения параметра, производили аналоговую обработку этого сигнала и выдавали управляющий сигнал на исполнительный механизм.
Регуляторы можно подразделить на регуляторы прямого действия (управляют исполнительным механизмом за счет энергии, получаемой от регулируемой среды) и регуляторы непрямого действия (управляют исполнительным механизмом за счет энергии, получаемой от постороннего источника). По виду энергии регуляторы непрямого действия подразделяются на электрические, пневматические и гидравлические. Наиболее распространенным видом регуляторов в схемах автоматизации технологических процессов в различных отраслях промышленности были и остаются электрические регуляторы. В основном именно они применяются в инженерных системах зданий. Различные регуляторы выпускались многими заводами Советского Союза, но наиболее применяемыми были регуляторы Московского завода тепловой автоматики (МЗТА). В различные периоды времени завод выпускал популярные серии регуляторов «Контур-1», «Контур-2», «Каскад-1» и «Каскад-2».
В конце 80-х годов появляются устройства, обработка информации в которых выполняется в цифровом виде процессорами. Начинается эра микропроцессорных контроллеров. Микропроцессорные контроллеры не только заменили аналоговые регуляторы. Их возможности гораздо шире. В схемах автоматизации они выполняют не только функции регулирования, но и заменяют релейные схемы управления и сигнализации. Контроллеры могут отображать параметры на индикаторах и создавать архивы параметров, т.е. выполнять функции вторичных показывающих и регистрирующих приборов. Также они могут вести журналы событий (фиксация неисправностей оборудования, его включение и отключение, отклонения параметров от заданных значений и т.д.), которые, до появления контроллеров, заполнялись операторами технологических процессов вручную.
Спектр выпускаемых в настоящее время микропроцессорных контроллеров очень велик.
Их можно классифицировать по:

По типу входных и выходных сигналов контроллеры можно разделить на:
— контроллеры с аналоговыми входами/выходами;
— контроллеры с дискретными входами/выходами;
— контроллеры с дискретными и аналоговыми входами/выходами;
— контроллеры только со входами, дискретными и/или аналоговыми.
Последние обязательно имеют интерфейсный выход и являются разновидностью контроллеров, которые называются устройствами связи с объектом.
Установкой контроллеров без интерфейсных выходов решаются локальные задачи по автоматизации. Контроллеры с интерфейсными выходами и устройства связи с объектом работают, как с подключенными к ним периферийными устройствами, так и с другими контроллерами, объединенными с ними в интерфейсную сеть, и оборудованием верхнего уровня систем диспетчеризации.
Контроллеры могут иметь один или несколько различных интерфейсных выходов. Интерфейсы характеризуются средой передачи и протоколом обмена. Средами передачи могут быть витая пара, Ethernet, радиоканал, GSM-канал, телефонный канал и т.д. Протоколы обмена подразделяются на «открытые» и «закрытые». «Открытые» протоколы стандартизированы и любой производитель контроллеров может их применить. К ним можно отнести MODBUS-RTU, LonWorks, BACnet, KNX и т.д. «Закрытые» протоколы пишут производители оборудования для своих контроллеров и не отдают их описание другим производителям.
На лицевой панели контроллера может быть установлен индикатор для отображения текущих параметров, состояний оборудования и заданных настроек, а также для работы с журналами событий и архивами параметров. Индикаторы могут быть буквенно-цифровыми и графическими. Графические индикаторы бывают черно-белыми и цветными. Наличие графического индикатора позволяет, для удобства пользователя, создавать на экране контроллера мнемосхемы.
По типу программного обеспечения контроллеры подразделяются на «жестко» запрограммированные, конфигурируемые и свободно программируемые.
«Жестко» запрограммированный контроллер предназначен для выполнения определенной задачи по регулированию и/или управлению. Одна и та же программа записывается во все контроллеры данной модификации предприятием-изготовителем. При установке на объекте пользователем могут быть изменены заводские настройки регуляторов и уставки параметров.
Конфигурируемые контроллеры имеют в своем программном обеспечении определенный набор технологических систем, для управления которыми он может применяться. Для каждой технологической системы в программе заложен набор алгоритмов управления и регулирования. При установке на объекте пользователь выбирает свою конфигурацию в программном обеспечении, задает настройки и уставки параметров.
В свободно программируемые контроллеры может быть записана любая программа разработанная пользователем. Ограничения накладываются количеством и типом входов/выходов, а также объемом памяти.
Настройки регуляторов, уставки параметров, конфигурирование и программирование контроллеров, имеющих индикатор может быть произведено с помощью органов управления на лицевой панели контроллера. Жестко программируемые контроллеры могут также программироваться с помощью программных карт. Программы управления записываются предприятием-изготовителем на информационной карте. Контроллер функционирует только при наличии вставленной в него карты.
Программы для свободно программируемых контроллеров могут создаваться пользователем на компьютере с помощью специальных прикладных программ (сред), а затем переносится в контроллер. Перенос программ в контроллер может осуществляться подключением контроллера к компьютеру через специальное устройство — программатор или переноситься в контроллер на flash-карте.
Конструктивно контроллеры могут быть предназначены для установки на фасаде щитов и пультов, для установки внутри щитов на DIN-рейку, для установки на стене или оборудовании, для установки в специальные стойки. Конструктивно контроллеры, устанавливаемые на DIN-рейку или в специальные стойки, могут быть наборными, т.е. состоят из базовых и дополнительных модулей.

ЛИТЕРАТУРА:

1. ГОСТ 23222-88. Характеристики точности выполнения предписанной функции средств
автоматизации. Требования к нормированию. Общие методы контроля.
2. Автоматические приборы, регуляторы и управляющие машины: Справочник /Под ред. Кошарского Б.Д. -Изд. 3-е. -Л.: Машиностроение, 1976. -486 с.
3. Аязян Г.К. Расчет автоматических систем с типовыми алгоритмами регулирования: Учеб. пособ. — Уфа.: Изд-во УНИ, 1986. -135 с.
4. Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического регулирования. — M.: Наука, 1975
5. Мазуров В.М. Курс лекций. Кафедра АТМ. Тульский Государственный университет.
6. Abdul Aziz Ishak, Muhammed Azlan Hussain. «Reformulation of the Tangent Method for PID Controller Tuning». Department of Chemical Engineering Faculty of Engineering, Universiti Malaya. 50603 Kuala Lumpur, Malaysia. http://aabi.tripod.com
7. John A. Shaw, «PID Algorithms and Tuning Methods. Process Control Solutions», Rochester, New York
8. Школа автоматчиков. УРОК №10. Регуляторы и контроллеры.

Коротко о ПЛК — программируемых логических контроллерах

Любой, кто имеет дело с промышленным оборудованием, рано или поздно сталкивается с таким типом устройств, как программируемые логические контроллеры (ПЛК). Контроллер управляет различными технологическими процессами и функционирует на основе команд оператора, заложенной программы и данных, получаемых с периферийных устройств.

Основные элементы ПЛК

Несмотря на то, что ПЛК выпускаются различными производителями, все они имеют схожую структуру и принципы построения. Промышленный логический контроллер состоит из двух основных частей — программной и аппаратной.

Программная часть — это алгоритм, по которому работает контроллер. Управляющая программа пишется с использованием специальной среды программирования под конкретную модель контроллера и конкретную задачу.

Аппаратная часть — это, прежде всего, центральный процессор (CPU), выполняющий заложенную в него программу. К процессору подключаются входные и выходные периферийные модули (дискретные и аналоговые модули расширения). Входные модули принимают сигналы с различных устройств — кнопок, аналоговых или дискретных датчиков, других контроллеров и т. д. Эти сигналы преобразуются и по общей цифровой шине передаются на обработку в центральный процессор. Затем ЦП адресует сигналы на выходные модули, к которым могут быть подключены исполнительные устройства — реле, светосигнальные индикаторы, входы частотных преобразователей и т. д.

Использование HMI

Как правило, к логическому контроллеру также подключается человеко-машинный интерфейс (HMI – Human Machine Interface), который представляет собой сенсорный ЖК-экран. На экране может отображаться меню настроек, выводиться текстовые и графические сообщения о ходе выполнения технологического процесса.

Простейшие контроллеры не позволяют менять алгоритм работы программы. Главное преимущество такого оборудования – минимизация вероятности человеческой ошибки. Однако, в сложных производственных линиях, в состав которых входит несколько приводов и устройств получения информации, без вмешательства оператора в ход программы не обойтись.

В современных системах давно используется ограниченное количество аппаратных органов управления и индикации. В основном включение/выключение различных режимов и настройка устройства производятся через HMI. Однако некоторые важные функции — запуск системы, остановка приводов (штатная и аварийная), увеличение/уменьшение скорости – реализуются аппаратно. На это есть три основные причины:

  1. Все важные органы управления должны быть легкодоступны, чтобы обеспечить оперативное управление в случае экстренной ситуации.
  2. Кнопки и регуляторы, которые постоянно используются в процессе работы, делаются аппаратно, чтобы лишний раз не использовать HMI (срок службы сенсорного экрана при интенсивном использовании – 3-5 лет).
  3. Контроллер, как и любое электронное устройство, может «зависать» по тем или иным причинам (помеха, программный сбой, проблема с питанием, ошибка оператора). Поэтому обычно важные органы управления дублируют аппаратно. В первую очередь это относится к аварийному останову системы (Emergency Stop).

Важное преимущество систем управления на основе программируемых логических контроллеров – возможность реализовать расширенную систему оперативных сообщений и диагностики, позволяющую отслеживать различные рабочие режимы, сообщать об ошибках и авариях.

Контроллеры безопасности

Отдельным видов контроллеров являются контроллеры безопасности, или реле безопасности (Safety Relay), которые в последние годы стали обязательным элементом производственных линий.

Контроллер безопасности управляет подачей питания на приводы, а также на основной контроллер. Для начала проверяется состояние всех защитных устройств – кнопок «Аварийный останов» (Emergency Stop»), различных барьеров, ограждений и кожухов. Если всё в порядке, оператор должен нажать кнопку «Сброс», и только после этого становится возможной работа линии. Как только происходит событие, подвергающее опасности персонал или оборудование, контроллер блокирует приводы. После того, как проблема устранена, оператор нажимает «Сброс», и линия вновь готова к работе.

Основные производители логических контроллеров

В промышленном оборудовании важную роль играют надежность и стабильность работы. На рынке есть несколько производителей, которые по праву завоевали репутацию лучших. К таким производителям можно отнести:

  • Siemens (Германия)
  • Mitsubishi (Япония)
  • Omron (Япония)
  • Allen Bradley (США)

Кроме этих гигантов стремительно развиваются китайские бренды, среди которых наиболее известны Delta и Fotek. Из российских производителей можно отметить Овен. Однако в серьезных системах продукция этой компании применяется нечасто ввиду сравнительно низкой надежности и и ограниченного функционала.

Выбор контроллера для промышленной линии

При выборе конфигурации контроллера необходимо прежде всего четко уяснить суть технологического процесса. По итогам анализа составляется алгоритм работы, необходимый для выполнения всех нужных операций. Далее формируется список дискретных датчиков и органов управления (кнопок, переключателей), которые понадобятся для получения информации контроллером. На основании этого определяется количество дискретных входов ПЛК. Если необходимо, дополнительно приобретаются модули расширения.

Далее нужно определить количество выходов контроллера. Выходы управляют питанием различных приводов (катушек пускателей и реле), пневматическими и гидравлическими клапанами, запуском преобразователей частоты.

Важная часть контроллера – аналоговые модули, необходимые для обработки сигналов аналоговых датчиков и потенциометров. Выходные аналоговые сигналы также могут использоваться для управления скоростью двигателей (через преобразователь частоты) и различными приводами, например электропневматическими преобразователями.

Отметим, что важно иметь доступ к управляющей программе ПЛК для диагностики и изменения рабочего алгоритма. Однако большинство производителей закрывают этот доступ, используя пароли и другие методы защиты. Это необходимо учитывать при покупке оборудования и обсуждать с производителем данный момент. Как вариант, при использовании модуля доступа в Интернет возможно подключение к контроллеру и коррекция программы из любой точки мира.

Другие полезные материалы:
Общие сведения об устройствах плавного пуска
Подключение двигателей к различным видам ПЧ
Мотор-редуктор для буровой установки

ПЛК: классификация, принцип работы, выбор

Классификация ПЛК

ПЛК — программируемые логические контроллеры (промышленные контроллеры).

Programmable Automation Controller (PAC)

Контроллеры для автоматизации крупных дискретно-непрерывных производств на базе открытых стандартов и сети Industrial Ethernet.

DCS PLC

ПЛК в составе распределённых систем управления (РСУ) для автоматизации крупных опасных непрерывных производств с резервированием ЦПУ, модулей ввода-вывода, блоков питания и полевых шин.

Programmable Logic Controller (PLC)

Программируемые логические контроллеры для автоматического управления преимущественно дискретными операциями (упаковка, инструментальная обработка, конвейерные системы, сборка и т. п.).

Large PLC

ПЛК для автоматизации крупных дискретных производств.

Small PLC

ПЛК для автоматизации небольших производств, OEM-производителей автоматических линий и технологических установок.

NC-based PLC

ПЛК в станках с ЧПУ (в конструктиве стойки ЧПУ).

Motion Controller

Контроллеры для управления сервоприводами в системах управления движением: ЧПУ, контурное управление, позиционирование, синхронизация скорости и положения (электронный редуктор).

PLC-based Motion Controller

Контроллер движения в конструктиве ПЛК.

Drive-based Motion Controller

Контроллер движения в конструктиве сервопривода.

NC-based Motion Controller

Контроллер движения в конструктиве стойки ЧПУ.

Safety PLC

Large Safety PLC

Контроллеры для ПАЗ опасных непрерывных производств.

Small Safety PLC

Контроллеры в системах приборной безопасности травмоопасных машин, представляющих угрозу здоровью и жизни персонала (прессы, станки, роботы и т.п.).

Remote Terminal Unit (RTU)

Управляемые по радиоканалам телеметрические контроллеры для автоматизации удалённо расположенных объектов (компрессорные станции, скважины, канализационные насосные станции и т. п.).

PC-based PLC

ПК-совместимые контроллеры.

Soft-PLC

Программа, реализующий функции ПЛК на базе ПК:

  • Включает PLC систему реального времени
  • Может инсталлироваться на любой ПК с установленной коммуникационной картой для связи с удалёнными входами-выходами (Remote I/O) или картой входов-выходов (PC-based I/O)
  • Использует рабочую память ПК
  • Для сложных задач управления программа может разрабатываться на C/C++ и встраиваться в цикл PLC
Slot-PLC

ПЛК в формате PC-card (PCI, ISA):

  • Устанавливается в свободный слот ПК
  • Запитывается от ПК, но имеет вход для подключения ИБП
  • Имеет встроенную память и слот для расширения памяти
  • Буферная батарейка защищает данные оперативной памяти
  • Работает независимо от CPU компьютера
  • Имеет выход на промышленную шину, может использовать стандартные модули удалённого ввода-вывода
  • Имеет встроенную PLC систему реального времени
  • Может иметь в комплекте OPC-сервер для связи с PC
  • Может иметь в комплекте софт HMI

OPLC

Два-в-одном: PLC + OP в одном корпусе (контроллер в конструктиве операторской панели).

Logic Relay

Интеллектуальные программируемые реле – микроконтроллеры для простейших задач релейной логики (таймеры, часы реального времени, счётчики, компараторы, булевские операции) с ограниченным функционалом (память, количество дискретных входов-выходов, расширяемость, коммуникабельность).

Принцип работы ПЛК

ПЛК предназначены для автоматического управления дискретными и непрерывными технологическими процессами.

Основные принципы работы ПЛК:

  • Цикличность
  • Работа в реальном масштабе времени, обработка прерываний

Цикличность работы ПЛК

В одном цикле ПЛК последовательно выполняет следующие задачи:

  1. Самодиагностика
  2. Опрос датчиков, сбор данных о текущем состоянии технологического процесса
  3. Обмен данными с другими ПЛК, промышленными компьютерами и системами человеко-машинного интерфейса (HMI)
  4. Обработка полученных данных по заданной программе
  5. Формирование сигналов управления исполнительными устройствами
Время цикла

Время выполнения одного цикла программы зависит от:

  • размера программы
  • количества удалённых входов-выходов
  • скорости обмена данными с распределённой периферией
  • быстродействия ЦПУ

Время цикла (время квантования) должно быть настолько маленьким, чтобы ПЛК успевал за скоростью изменения переменных процесса (см. теорию автоматического управления), в противном случае процесс станет неуправляемым.

Watchdog

Строжевой таймер следит за тем, чтобы время цикла не превышало заданное.

Обработка прерываний

По прерываниям ПЛК запускает специальные программы обработки прерываний.

Типы прерываний:

  • Циклические прерывания по времени (например, каждые 5 секунд)
  • Прерывание по дискретному входу (например, по сработке концевика)
  • Прерывания по программным и коммуникационным ошибкам, превышению времени цикла, неисправностям модулей, обрывам контуров

Модули ПЛК

  1. Корзина для установки модулей
  2. Стабилизированный блок питания AC/DC (~220В/=24В)
  3. Центральное процессорное устройство (ЦПУ) с интерфейсом для подключения программатора, переключателем режимов работы, индикацией статуса, оперативной (рабочей) памятью, постоянной памятью для хранения программ и блоков данных
  4. Интерфейсные модули для подключения корзин расширения локального ввода-вывода и распределённой периферии
  5. Коммуникационные модули для обмена данными с другими контроллерами и промышленными компьютерами
  6. Модули ввода-вывода
  7. Прикладные модули (синхронизация, позиционирование, взвешивание и т.п.)
Функции устройств ввода
  1. Электрическое подключение и питание технологических датчиков (дискретных и аналоговых)
  2. Диагностика состояния (обрыв провода, контроль граничных значений, короткое замыкание и т.п.)
  3. Формирование цифровых значений (машинных слов) технологических параметров
  4. Передача этих данных в память ПЛК для дальнейшей обработки
Функции устройств вывода
  1. Электрическое подключение исполнительных устройств
  2. Диагностика состояния (обрыв провода, контроль граничных значений, короткое замыкание и т.п.)
  3. Приём управляющих машинных слов из памяти ПЛК
  4. Формирование управляющих сигналов (дискретных и аналоговых)
Типы устройств ввода-вывода
  • Модули локального ввода-вывода располагаются:
    • в одной корзине с ЦПУ
    • в соседних корзинах в одном шкафу с ЦПУ
    • в корзинах в соседних шкафах в одном помещении с ЦПУ
  • Модули распределённого ввода-вывода (децентрализованная периферия) располагаются удалённо (в другом здании или в поле по по месту управления) и связываются с ЦПУ по промышленной полевой шине. Станции удалённого ввода-вывода могут иметь взрывозащищённое исполнение или повышенный класс защиты корпуса (например, IP67) и устанавливаться без шкафа
Функции коммуникационных модулей

Коммуникационные модули предназначены для обмена данными:

  • с удалёнными модулями ввода-вывода (Profibus, Modbus и др.)
  • с программаторами, панелями оператора (HMI) и другими контроллерами
  • с полевыми устройствами (HART, Foundation Fieldbus и др.)
  • с сервоприводами (SERCOS)
  • с промышленными компьютерами верхнего уровня (Industrial Ethernet и др.)
  • по радиоканалам (GSM, GPRS)
  • по телефонным линиям
  • по Internet (встроенные web-серверы публикуют на своих страницах статусную информацию)

Выбор ПЛК

Выбор платформы автоматизации

Выбор платформы определяет и весь ваш будущий выбор.

ПЛК является первым пунктом в выборе платформы.

Правильный выбор платформы позволяет минимизировать расходы жизненного цикла системы управления:

  • склад запасных частей и сервисное обслуживание
  • обучение и сертификацию обслуживающего персонала
  • приобретение лицензий на средства разработки прикладного ПО
  • интеграцию (бесшовная интеграция)
  • миграцию (переход со старого оборудования на новое)
  • программы и сикдки для ключевых клиентов

Определение количества точек ввода-вывода

Желательно максимально точно определить общее количество точек ввода-вывода (с учётом резервирования), чтобы подобрать ПЛК соответствующей производительности, или заранее предусмотреть модель контроллера с большим запасом по расширяемости.

  • Дискретные входы (стандартные и быстродействующие импульсные)
  • Аналоговые входы для подключения датчиков:
    • токовых (0..20мА, 4..20мА)
    • «напряженческих» (-10..+10В, 0..+10В)
    • термопар и термосопротивлений (способ подключения: 2-х, 3-х или 4-х проводное подключение)
  • Дискретные выходы (мокрый контакт)
  • Релейные выходы (сухой контакт):
    • тип нагрузки (резистивная, индуктивная, резистивно-индуктивная)
    • величина тока (в Амперах)
    • напряжение (~220В, =24В)
  • Аналоговые выходы:
    • токовые (0..20мА, 4..20мА)
    • «напряженческие» (-10..+10В, 0..+10В)
  • Интерфейсы для подключения угловых или линейных датчиков скорости, положения (энкодеров, резольверов, синусно-косинусных)

Определение архитектуры системы управления

  1. Составить список объектов автоматизации (производственных площадок, цехов, участков, технологических линий, подсистем)
  2. Определиться с количеством ПЛК: если объекты управляются независимо друг от друга и вводятся в эскплуатацию поочередно, то можно предусмотреть для них отдельные контроллеры
  3. В зависимости от объёма и скорости обмена данными, территориального расположения объектов управления необходимо выбрать тип и топологию промышленной сети, требуемое коммуникационное оборудование
  4. Для минимизации длины кабельных соединений используются станции распределённого ввода-вывода
  5. Расписать точки ввода вывода по контроллерам, шкафам локального и децентрализованного ввода-вывода, определить количество и типы модулей ввода-вывода с учётом запаса по свободным каналам ввода-вывода
  6. В зависимости от направления обмена данными между ПЛК необходимо правильно выбрать конфигурацию Master – Slave (Ведущий – Ведомый): контроллеры типа Slave не могут обмениваться данными друг с другом

Масштабируемость

Масштабируемость – это возможность подобрать промышленный контроллер оптимальной конфигурации под конкретную задачу (не переплачивая за избыточную функциональность), а при необходимости расширения – просто добавить недостающие модули без замены старых.

Выбор блоков питания

Контроллеры подключаются к стабилизированным импульсным источникам питания. Необходимо аккуратно подсчитать суммарный ток, потребляемый всеми модулями контроллера и подобрать блок питания с соответствующей нагрузочной способностью.

Пример последствий неправильного выбора блока питания

Выходные модули установки приготовления клея для варки целлюлозы иногда отключались и испорченный клей приходилось выбрасывать тоннами. К финскому проекту ни у кого претензий не возникало. Заменили все модули ввода-вывода — не помогло. Грешили на случайные помехи из-за плохого заземления. Оказалось, что в определённых ситуациях (как-бы случайно) срабатывало такое «большое» количество входов и выходов, что суммарный потребляемый ими ток на мгновение превышал допустимый выходной ток блока питания и модули вывода отключались. Заменили блок питания на более мощный и проблема была решена.

Программное обеспечение

  • Очень полезен программный симулятор, с помощью которого можно отладить программу без подключения к ПЛК
  • Удобно, если для программирования ПЛК можно использовать стандартный ноутбук и стандартный кабель (USB или Ethernet)
  • Проще найти программиста, если контроллер поддерживает стандартные языки программирования IEC61131:
    • LD (Ladder Diagram) – графический язык релейной логики
    • IL (Instruction List) – список инструкций
    • FBD (Function Block Diagram) – графический язык диаграмм логических блоков
    • SFC (Sequential Function Chart) – графический язык диаграмм состояний
    • ST (Structured Text) – текстовый язык программирования высокого уровня


Системы ЧПУ

Что такое программируемый логический контроллер.

Контроллер (от англ. Control) — управление. Контроллером в автоматизированных системах называют техническое средство, выполняющее функции управления физическими процессами в соответствии с заложенным алгоритмом, с использованием информации, получаемой от датчиков и выводимой на окончательные устройства. Любое устройство, способное работать автоматически, имеет в своем составе управляющий контроллер — модуль, определяющий логику работы устройства.  

Программируемые логические контроллеры (ПЛК) — технические средства, используемые для автоматизации технологических процессов. Это электронное специализированное устройство, работающее в реальном масштабе времени. Основным режимом работы ПЛК выступает его длительное автономное использование, зачастую в неблагоприятных условиях окружающей среды, без серьезного обслуживания и без вмешательства человека. ПЛК обычно применяются для управления последовательными процессами, используя входы и выходы для определения состояния объекта и выдачи управляющих воздействий.

Программируемый логический контроллер, представляют собой микропроцессорное устройство, предназначенное для сбора, преобразования, обработки, хранения информации и выработки команд управления, имеющий конечное количество входов и выходов, подключенных к ним датчиков, ключей, исполнительных механизмов к объекту управления, и предназначенный для работы в режимах реального времени.

Для используемых в настоящее время релейно-контактных систем управления характерна невысокая надёжность, наличие открытых контактов и др. Применение программируемых логических контроллеров (ПЛК) для автоматизации локальных систем управления является наиболее эффективным.

ПЛК программируются в соответствии со стандартом МЭК-61131-3. Программируются ПЛК с помощью специализированных комплексов, один из наиболее популярных является CoDeSys. Он включает в себя следующие языки: графические (Ladder Diagram, Function Block Diagram, Sequential Function Chart, Continuous Function Chart), текстовые (Instruction List, Structured Text).

Первый в мире программируемый логический контроллер появился в середине XX века. Modicon 084 представлял собой шкаф с набором соединённых между собой реле и контактов, его память составляла лишь 4 килобайта. Термин ПЛК ввел Аллен-Брадли в 1971. Вместе с Ричардом Морли он является «отцом ПЛК».

Структура работы программируемого логического контроллера:

Алгоритм работы ПЛК:

В качестве основного режима работы ПЛК выступает его длительное автономное использование, зачастую в неблагоприятных условиях окружающей среды, без серьезного обслуживания и практически без вмешательства человека.

ПЛК имеют ряд особенностей, отличающих их от прочих электронных приборов, применяемых в машиностроении: 

  • в отличие от микроконтроллера (однокристального компьютера) — микросхемы, предназначенной для управления электронными устройствами — областью применения ПЛК обычно являются автоматизированные процессы промышленного производства в контексте производственного предприятия;

  • в отличие от компьютеров ПЛК ориентированы на работу с агрегатами машин через развитый ввод сигналов датчиков и вывод сигналов на исполнительные механизмы, ориентированных на принятие решений и управление оператором;

  • в отличие от встраиваемых систем ПЛК изготавливаются как самостоятельные изделия, отдельные от управляемого при его помощи оборудования.

  • наличие расширенного числа логических операций и возможность задания таймеров и счетчиков.

  • все языки программирования ПЛК имеют легкий доступ к манипулированию битами в машинных словах, в отличие от большинства высокоуровневых языков программирования современных компьютеров.

Существуют ПЛК разного уровня сложности в зависимости от сложности решаемых задач автоматизации.

Основные операции ПЛК соответствуют комбинационному управлению логическими схемами специфических агрегатов — механических, электрических, гидравлических, пневматических и электронных.

В процессе управления контроллеры генерируют выходные сигналы (включить — выключить) для управления исполнительными механизмами (электродвигателями, клапанами, электромагнитами и вентилями) на основании результатов обработки сигналов, полученных от датчиков, либо устройств верхнего уровня.

Современные программируемые контроллеры выполняют также и другие операции, например, совмещают функции счетчика и интервального таймера, обрабатывают задержку сигналов.

Программируемые логические контроллеры среднего и высокого уровня, как правило, имеют встроенные аппаратно-программные средства управления движением, в частности, модули быстродействующих счетчиков, модули позиционирования и др., которые дают возможность сравнительно просто реализовать функции управления движением и обеспечить позиционирование с высокой точностью.

Конструктивно ПЛК приспособлены для работы в типовых промышленных условиях, с учетом загрязненной атмосферы, уровней сигналов, термо- и влагостойкости, ненадежности источников питания, а также механических ударов и вибраций. С этой целью аппаратная часть заключается в прочный корпус, минимизирующий негативное влияние ряда производственных факторов.

Главным отличием ПЛК от релейных схем управления является алгоритмы, которые реализованы с помощью программ. На одном контроллере можно реализовать схему, эквивалентную тысячам элементов жесткой логики. При этом надежность работы схемы не зависит от ее сложности.

Программируемые логические контроллеры традиционно работают в нижнем звене автоматизированных систем управления предприятием (АСУ) — систем, непосредственно связанных с технологией производства. ПЛК обычно являются первым шагом при построении систем АСУ. Это объясняется тем, что необходимость автоматизации отдельного механизма или установки всегда наиболее очевидна. Она дает быстрый экономический эффект, улучшает качество производства, позволяет избежать физически тяжелой и рутинной работы. ПЛК по определению созданы именно для такой работы.

Основное преимущество ПЛК является в том, что один маленький механизм может заменить огромное количество электромеханических реле, а также быстрое время сканирования, компактные системы ввода/вывода, стандартизированные средства программирования и специальные интерфейсы, позволяющие подключать нетрадиционные устройства автоматики непосредственно к контроллеру или объединять разное оборудование в единую систему управления.

Классификация ПЛК:

Выбор программируемого контроллера является важной и сложной задачей при создании систем автоматического управления технологическими параметрами на любом промышленном предприятии. При его выборе необходимо учесть и оценить большое количество факторов. Объединив технологические требования к конкретному объекту автоматического управления со сравнительным анализом современных программируемых логических контроллеров, можно принять правильное решение.

On Off Контроллер управления: что это такое? (Принцип работы)

Что такое контроллер включения/выключения?

Иногда элемент управления имеет только два положения либо он полностью закрыт, либо полностью открыт. Этот элемент управления не работает ни в каком промежуточном положении, т. е. в частично открытом или частично закрытом положении. Система управления, предназначенная для управления такими элементами, известна как теория двухпозиционного управления . В этой системе управления, когда переменная процесса изменяется и пересекает определенный заданный уровень, выходное значение системы внезапно полностью открывается и дает 100 % выхода.

Обычно в двухпозиционной системе управления выход вызывает изменение переменной процесса. Следовательно, из-за эффекта выхода переменная процесса снова начинает изменяться, но в обратном направлении.

Во время этого изменения, когда переменная процесса пересекает определенный заданный уровень, выходное значение системы немедленно закрывается, а выходное значение внезапно снижается до 0 %.

Поскольку выход отсутствует, переменная процесса снова начинает изменяться в своем обычном направлении.Когда он пересекает заданный уровень, выпускной клапан системы снова полностью открывается, обеспечивая 100% производительность. Этот цикл закрытия и открытия выпускного клапана продолжается до тех пор, пока не сработает упомянутая двухпозиционная система управления.

Очень распространенным примером теории двухпозиционного управления является схема управления вентилятором системы охлаждения трансформатора. При работе трансформатора с такой нагрузкой температура силового трансформатора превышает заданное значение, при котором вентиляторы охлаждения начинают вращаться на полную мощность.

При работе охлаждающих вентиляторов нагнетаемый воздух (выход системы охлаждения) снижает температуру трансформатора. Когда температура (переменная процесса) падает ниже заданного значения, срабатывает выключатель вентиляторов, и вентиляторы перестают подавать принудительный воздух к трансформатору.

После этого, так как вентиляторы не охлаждают, температура трансформатора снова начинает расти из-за нагрузки. Опять же, когда во время подъема температура пересекает заданное значение, вентиляторы снова начинают вращаться, чтобы охладить трансформатор.

Теоретически предполагаем, что в аппаратуре управления нет запаздывания. Это означает, что нет времени на включение и выключение оборудования управления. При таком допущении, если построить ряд операций идеальной двухпозиционной системы управления, мы получим приведенный ниже график.

Но при практическом двухпозиционном управлении всегда существует ненулевая задержка времени для замыкания и размыкания элементов контроллера .

Эта временная задержка известна как мертвое время. Из-за этой временной задержки фактическая кривая отклика отличается от приведенной выше идеальной кривой отклика.

Попробуем нарисовать фактическую кривую отклика системы управления вкл./выкл.


Скажем, в момент времени T O температура трансформатора начинает повышаться. Измеритель температуры срабатывает не мгновенно, так как требует некоторой задержки для разогрева и расширения ртути в колбе датчика температуры, например с момента Т 1 стрелка указателя температуры начинает подниматься.

Этот рост носит экспоненциальный характер. Допустим, в точке А начинается срабатывание контроллера системы на включение вентиляторов охлаждения, и, наконец, после периода Т2 вентиляторы начинают подавать нагнетаемый воздух на полную мощность.Затем температура трансформатора начинает снижаться по экспоненциальному закону.

В точке B система управления начинает срабатывать для отключения охлаждающих вентиляторов, и, наконец, после периода T3 вентиляторы перестают подавать нагнетаемый воздух. Затем температура трансформатора снова начинает расти по той же геометрической прогрессии.

N.B.: Здесь во время этой операции мы исходили из того, что условия нагрузки силового трансформатора, температура окружающей среды и все другие условия окружающей среды фиксированы и постоянны.

Принцип пропорционального регулятора — Inst Tools

Если расход (Qo) увеличится, то уровень в баке упадет. Давление, воспринимаемое датчиком уровня, которое отражает уровень в резервуаре, также будет падать, что приведет к уменьшению выходного сигнала датчика уровня. Этот выходной сигнал подается на регулирующий клапан (воздух для закрытия) (клапан полностью открыт с сигналом 20 кПа, полностью закрыт с сигналом 100 кПа). Таким образом, падение уровня приведет к постепенному открытию клапана и, следовательно, к повышению уровня в баке.Показанная система несколько непрактична, поскольку начальные условия уставки необходимо будет установить каким-либо ручным методом, а затем обеспечить достижение условий устойчивого состояния, когда клапан открыт, скажем, на 50%, а выход датчика уровня составляет 60 кПа (50% диапазон).

Однако эта простая система иллюстрирует главный недостаток пропорционального регулирования. Обратите внимание, что управляющий сигнал (открытие клапана) может изменяться только при изменении сигнала уровня. Таким образом, если возникнет возмущение, например увеличение спроса, уровень упадет, и выходной сигнал датчика уровня также упадет.Это заставит воздух закрыть клапан, чтобы открыть больше, что увеличит приток.

Через некоторое время приток увеличится, так что установится баланс массы между притоком и оттоком. Но где уровень в настоящее время?

Определенно не на заданном значении. В приведенном примере он стабилизируется на некотором устойчивом уровне ниже заданного значения. Это стационарное отклонение известно как смещение и присуще всем пропорциональным системам управления. Несмотря на этот очевидный недостаток (мы не можем вернуть процесс к заданному значению после возмущения при пропорциональном управлении), этот режим управления станет основой для всех наших стратегий управления.В следующем разделе мы обсудим более практичную схему управления с использованием пропорционального управления, а также способы уменьшения проблемы смещения.

Пример 1

Резервуар имеет приток и отток, равный 50% от максимального, и его уровень находится на заданном значении, скажем, 50%. Ступенчатое изменение оттока происходит до 60% (+10%). Отток теперь превышает приток, поэтому уровень упадет. Выходной сигнал датчика уровня также будет падать и для нашей системы будет соответствовать падению уровня — скажем, изменение сигнала на 1% соответствует изменению уровня на 1%.Сигнал LT откроет клапан кондиционера больше, фактически на 1%. Приток сейчас составляет 51 %, что все еще меньше, чем отток. Уровень будет продолжать падать, пока приток не сравняется с оттоком, то есть (60%). Это может произойти только тогда, когда сигнал LT изменился на 10 %), и это изменение отражает падение уровня на 10 %: т. е. смещение на 10 %.

Для восстановления процесса до заданного значения требуется дальнейшее увеличение притока. Это увеличение может быть достигнуто только за счет дальнейшего уменьшения сигнала на клапан (т. е. уменьшения выхода LT, соответствующего дальнейшему снижению уровня).

При условиях, указанных в примере, уровень 50% не может быть достигнут при оттоке 60%. Уровень 50% с оттоком 60% требует притока 60%. Наши системы могут обеспечить приток только 60% от сигнала уровня 40%.

Пример 2

Альтернативный метод иллюстрации пропорционального управления — использование простой поплавковой системы (см. рисунок ниже). Предположим, что приток и отток равны, а уровень соответствует заданному значению. Если происходит увеличение оттока, уровень в баке должен упасть.Поплавок также будет падать по мере падения уровня. Это падение в положении поплавка приведет к тому, что клапан на притоке откроется больше, что увеличит приток. В конце концов падение уровня приведет к открытию клапана, что восстановит баланс масс между притоком и оттоком.

Обратите внимание, что увеличение притока может быть достигнуто только в результате более низкого уровня в резервуаре. Уровень больше не соответствует заданному значению, поскольку было создано смещение.

Сводка:

  • Пропорциональное управление обеспечивает сигнал управления, пропорциональный величине и направлению сигнала ошибки.
  • После возмущения пропорциональное управление обеспечит только новую ситуацию баланса масс. Изменение управляющего сигнала требует изменения сигнала ошибки, поэтому произойдет смещение.
  • Пропорциональное управление стабилизирует ошибку; он его не удаляет.

Терминология пропорционального регулирования

M = сигнал измерения
SP = уставка
e = ошибка

е = СП — М

Примечание:

Если M>SP, то e отрицательное
Если M

м = Выходной сигнал контроллера

Δ в O/P = конечное – начальное

к = усиление

когда контроллер использует e = SP — M
THEN K имеет отрицательное значение для прямого действия
K положительное значение для обратного действия

b = смещение (обычно 50% диапазона выходного сигнала)

м = кэ + б

↑↑ Прямое действие M↑m↑
↑↓ Обратное действие M↑m↓

PB = Зона пропорциональности

Маленький (узкий) PB = Высокий коэффициент усиления
Большой (широкий) PB = Низкий коэффициент усиления

Практический пропорциональный контроль

Более практичная схема пропорционального управления может быть достигнута путем вставки контроллера между датчиком уровня и регулирующим клапаном.В нашем примере открытого резервуара с клапаном на входе было бы разумно предположить, что клапан должен закрыться в случае сбоя подачи воздуха, чтобы предотвратить переполнение резервуара, т. Е. Воздух для открытия клапана.

Для достижения необходимого управляющего воздействия, скажем, на падающий уровень в резервуаре необходимо преобразовать понижающийся выходной сигнал датчика уровня в возрастающий входной сигнал на регулирующий клапан. Эту функцию будет выполнять регулятор уровня, который называется регулятором непрямого или обратного действия (↑↓).Можно видеть, что если бы действие клапана было выбрано для закрывания воздухом, то это реверсирование не потребовалось бы, и можно было бы использовать контроллер прямого (↑↑) действия. Обычно контроллеры способны выполнять любое управляющее действие, прямое или обратное, с помощью простого процесса переключения.

Контроллер также примет требуемый ввод заданного значения и выполнит сравнение между заданным значением и измерением для расчета величины и направления ошибки.

До сих пор мы принимали только константу пропорциональности или единицу, т.е.т. е. управляющий сигнал равен входной ошибке. Всегда ли это лучшее соотношение? Рассмотрим следующие графики входа, выхода и уровня по времени:

Видно, что в момент времени «t0» произошло ступенчатое увеличение спроса (отток). результирующая контрольная поправка привела к достижению нового баланса массы через некоторое время t1. В это время в новых условиях массового баланса уровень стабилизируется на некотором уровне ниже исходной уставки, т. е. произошло смещение, при этом потеря объема представлена ​​заштрихованной областью между входной и выходной кривыми.

Теперь рассмотрим то же возмущение потребности, но с управляющим сигналом, увеличенным по относительной величине по отношению к сигналу ошибки; т. е. вместо управляющего сигнала = сигнала ошибки управляющий сигнал = сигнал ошибки x постоянная усиления (k). Ясно, что для любого заданного сигнала ошибки управляющий сигнал будет увеличиваться по величине, приток будет увеличиваться, и новый баланс массы будет достигнут за более короткое время, как показано на рисунке выше. (Если мы вернемся к нашей простой системе с шаровым краном в разделе 3.3 видно, что коэффициент усиления можно изменять, регулируя положение рабочего звена клапана на рычаге поплавка.) Смещение значительно уменьшается. В приборостроении эта регулировка усиления контроллера называется зоной пропорциональности (PB).

Полоса пропорциональности определяется как изменение диапазона входного сигнала в процентах, которое вызовет стопроцентное изменение выходного сигнала.

Например, если требуется изменение диапазона входного сигнала на 100 %, чтобы обеспечить изменение выходного сигнала на 100 %, говорят, что система имеет полосу пропорциональности, равную 100 %.Если теперь система была отрегулирована таким образом, что 100%-ное изменение выходного сигнала было достигнуто только при 50%-ном изменении диапазона входного сигнала, то теперь говорят, что полоса пропорциональности составляет 50%. Между диапазоном пропорциональности и коэффициентом усиления существует четкая связь. Прирост можно определить как соотношение между изменением на выходе и изменением на входе.

При осмотре видно, что PB, равный 100 %, равен приросту, равному 1, поскольку изменение входа равно изменению выхода. PB – это величина, обратная приросту, выраженная в процентах.Общее отношение:

Пример:

Какой коэффициент усиления контроллера с ПБ? а) 40%, б) 200%

Усиление = 100% / P.B = 100/40 = 2,5

Усиление = 100% / P.B = 100/200 = 0,5

Какой будет настройка PB в процентах для контроллера с коэффициентом усиления? а) 3, б) 0,4

P.B = 100%/усиление = 100/3 = 33,33%

P.B = 100 %/усиление = 100/0,4 = 250 %

Небольшие значения PB (высокий коэффициент усиления) обычно называют узкой полосой пропорциональности, тогда как низкий коэффициент усиления называют широкой полосой пропорциональности.Обратите внимание, что не существует волшебной цифры для определения узкой или широкой полосы пропорциональности, применимы только относительные значения, например, 15 % PB шире, чем 10 % PB, 150 % PB уже, чем 200 % PB.

Из двух предыдущих примеров мы видели, что увеличение коэффициента усиления (сужение PB) приводит к уменьшению смещения. Можно ли использовать эту процедуру для уменьшения смещения до нуля?

Рис. ¼ Кривая отклика затухания

Ссылаясь на рисунок «Отклик против PB», рассмотрим систему с высоким коэффициентом усиления (скажем, коэффициент усиления = 50, PB = 2%).В установившихся условиях, когда процесс находится в заданной точке, приток будет иметь постоянное значение. Обычно это управляющий сигнал 50% для пропорционального регулятора с процессом в заданном значении. Другими словами, у нас есть возможность контроля на 50%. В нашей системе с высоким коэффициентом усиления видно, что максимальный управляющий сигнал будет достигнут с ошибкой = 1 % (управляющий сигнал = усиление x ошибка). Этот управляющий сигнал заставит клапан полностью открыться, уровень повысится, и процесс превысит заданное значение.Сигнал ошибки теперь изменит знак, и когда ошибка снова превысит 1 %, результирующий управляющий сигнал теперь приведет к полному закрытию клапана, что полностью остановит приток. Этот процесс будет повторяться постоянно — мы вернулись к ситуации включения/выключения управления со всеми ранее упомянутыми недостатками. Очевидно, что должна быть некоторая оптимальная настройка PB, которая представляет собой компромисс между очень стабильной, но медленной системой с низким усилением с большим смещением и быстродействующей, нестабильной системой включения/выключения со средним смещением, равным нулю.Принятая оптимальная настройка — это настройка, при которой процесс затухает по методу ¼ затухания, как показано на рисунках выше.

Кривые четверти затухания показывают, что процесс возвращается к установившемуся состоянию после трех циклов затухающих колебаний. Эта оптимизация будет обсуждаться более подробно в разделе о настройке контроллера.

Напомним, что выход пропорционального регулятора равен:

м = кэ

где m = управляющий сигнал

Понятно, что если ошибка равна нулю, сигнал управления будет равен нулю, это нежелательная ситуация.Поэтому для пропорционального управления необходимо добавить постоянный член или смещение, чтобы обеспечить установившийся управляющий сигнал, когда ошибка равна нулю.

Для целей этого курса мы будем предполагать, что выход пропорционального регулятора в установившемся режиме при заданном значении равен 50%. Уравнение для пропорционального регулирования принимает вид:

.

м = кэ + б

, где b = смещение

Сводка

  • Необходимо выбрать действие контроллера (прямое ↑↑ или обратное ↑↓ ) для достижения правильной реакции управления.
  • Зона пропорциональности = 100 %/усиление или усиление = 100 %/PB
  • Оптимальные настройки для PB должны привести к затуханию процесса в режиме ¼ затухания.
Блок-схема ПИД-регулятора

, принцип работы, пример, использование

Что такое ПИД-регулятор?

ПИД-регулятор представляет собой устройство, построенное с системой управления с обратной связью, которая выполняет пропорциональное, интегральное и производное управление. Полная форма ПИД-регулятора — пропорционально-интегрально-дифференциальный регулятор.Это передовая и сложная система управления, используемая в промышленных процессах и приложениях управления. ПИД-регулятор может работать с различными переменными процесса, такими как температура, скорость, давление и т. д. В модулированной системе управления ПИД-регулятор очень помогает. Система ПИД-регулирования имеет цепь обратной связи и принимает сигналы обратной связи с выхода на вход, поэтому ее можно назвать системой управления с обратной связью.

Блок-схема ПИД-регулятора

Здесь вы можете увидеть блок-схему ПИД-регулятора.Это очень поможет понять принцип работы ПИД-регулятора.

в приведенной выше блок-диаграмме, каждая часть отображается правильно,

  • Ссылка или заданное значение
  • Пропорциональное действие
  • Сетевое действие
  • Производственное действие
  • Усилитель мощности
  • Усилитель мощности
  • Привод
  • Работа или структура
  • Фактический ответ или Выход
  • Путь обратной связи
  • Суммарные точки

Как работает ПИД-регулятор?

ПИД-регулятор представляет собой систему управления с замкнутым контуром.Он принимает сигнал обратной связи с выхода на вход и, сравнивая выход с входом, генерирует сигнал ошибки. Теперь сигнал ошибки обрабатывается и подается на выход. Как мы знаем, он работает на трех основных принципах.

Пропорциональный(P)

Работает по принципу пропорциональности. Это означает, что его выход пропорционален фактическому значению сигнала ошибки. Если сигнал ошибки велик, выход управления также будет большим, а если сигнал ошибки мал, выход управления также будет мал.Здесь отношение выхода к входу известно как коэффициент усиления, который также известен как коэффициент пропорциональности.

Интеграл(I)

В этом разделе контроллер интегрирует фактическое значение сигнала ошибки и пытается уменьшить установившуюся ошибку. Из-за процесса интегрирования интегральная часть или очень маленькое значение сигнала ошибки приводит к очень высокому интегральному отклику. Управляющее интегрирование происходит непрерывно, пока ошибка не станет равной нулю.

Производная(D)

В этой секции управления выход прямо пропорционален скорости изменения ошибки во времени.Таким образом, это ясно показывает, что он будет обеспечивать вывод при изменении ошибки. Для постоянного значения ошибки это вызовет выходной ноль. Возможно, ошибок нет, но на самом деле они есть (постоянные). Таким образом, он всегда работает с комбинацией PD или PID, его нельзя выполнять отдельно, так как его выходное значение будет равно нулю.

 

ПИД-регулятор с примером

Расширенный регулятор температуры, регулятор скорости автомобиля и т. д. являются примерами ПИД-регулятора.

Типы ПИД-регуляторов

Существуют основные типы ПИД-регуляторов:

  1. Вкл./выкл.

    1. Контроль температуры:  В передовых системах контроля температуры широко используется ПИД-регулятор. Промышленный контроль температуры для печи, системы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха и т. д. Используются ПИД-регуляторы.

    2. Автоматическое управление машиной:  В системе автоматического управления машиной, такой как подсчет продукции, резка и т. д., также используется ПИД-регулятор.

    3. Автомобильная промышленность:  В автомобильной промышленности также широко используются ПИД-регуляторы, такие как измерение скорости автомобиля, автоматическое вождение и т. д.

    4. Силовые электронные схемы или устройства: В силовых электронных схемах, таких как преобразователь, инвертор, стабильность напряжения, используется ПИД-регулятор.

    Преимущества и недостатки ПИД-регулятора

    Преимущества

    1. ПИД-регулятор обеспечивает более высокий КПД в установившемся режиме, чем обычные двухпозиционные регуляторы.

    2. Поскольку ПИД-регулятор работает в трех режимах, минимизируется ошибка и упрощается проверка данных.

    Недостатки

    1. Система ПИД-регулирования сложна по конструкции и дорога.

    Читайте также:  

    Благодарим за посещение сайта.продолжайте посещать для получения дополнительных обновлений.

    Регулирующие клапаны и принципы их работы

    Технологические установки состоят из сотен или даже тысяч контуров управления, объединенных в сеть для производства продукта, предназначенного для продажи. Каждый из этих контуров управления предназначен для поддержания некоторых важных переменных процесса, таких как давление, расход, уровень, температура и т. д., в требуемом рабочем диапазоне для обеспечения качества конечного продукта. Каждый из этих контуров получает и создает внутренние возмущения, которые пагубно влияют на переменную процесса, а взаимодействие с другими контурами в сети создает помехи, которые влияют на переменную процесса.

    Чтобы уменьшить влияние этих возмущений нагрузки, датчики и преобразователи собирают информацию о переменной процесса и ее связи с некоторой требуемой уставкой. Затем контроллер обрабатывает эту информацию и решает, что необходимо сделать, чтобы вернуть переменную процесса в то состояние, в котором она должна быть после нарушения нагрузки. Когда все измерения, сравнения и расчеты завершены, некоторый тип конечного элемента управления должен реализовать стратегию, выбранную контроллером.

    Принципы работы

    Наиболее распространенным конечным элементом управления в отраслях управления технологическими процессами является регулирующий клапан.Регулирующий клапан манипулирует протекающей жидкостью, такой как газ, пар, вода или химические соединения, чтобы компенсировать возмущение нагрузки и поддерживать регулируемую переменную процесса как можно ближе к желаемой уставке.

    Регулирующие клапаны могут быть самой важной, но иногда и самой игнорируемой частью контура управления. Причиной обычно является незнание инженером по приборам многих аспектов, терминологии и областей инженерных дисциплин, таких как гидромеханика, металлургия, контроль шума, а также проектирование трубопроводов и сосудов, которые могут быть задействованы в зависимости от суровых условий эксплуатации.

    Любой контур управления обычно состоит из датчика состояния процесса, преобразователя и контроллера, который сравнивает «переменную процесса», полученную от преобразователя, с «уставкой», т. е. желаемым состоянием процесса. Контроллер, в свою очередь, подает корректирующий сигнал на «конечный элемент управления», последнюю часть контура и «мышцу» АСУТП. Если датчиками переменных процесса являются глаза, контроллером — мозг, то конечным управляющим элементом являются руки контура управления.Это делает его наиболее важной, но, увы, иногда наименее понятной частью системы автоматического управления. Частично это происходит из-за нашей сильной привязанности к электронным системам и компьютерам, вызывающей некоторое пренебрежение к правильному пониманию и правильному использованию всех важных аппаратных средств.

    Что такое регулирующий клапан..

    Регулирующие клапаны автоматически регулируют давление и/или скорость потока и доступны для любого давления. Если различные системы предприятия работают до и при таких комбинациях давления/температуры, для которых требуются клапаны класса 300, иногда (где позволяет конструкция) все выбранные регулирующие клапаны будут класса 300 из-за взаимозаменяемости.Однако, если ни одна из систем не превышает номинальные значения для клапанов класса 150, в этом нет необходимости.

    Шаровые клапаны обычно используются для управления, и их концы обычно имеют фланцы для простоты обслуживания. В зависимости от типа их питания диск приводится в движение гидравлическим, пневматическим, электрическим или механическим приводом. Клапан модулирует поток за счет перемещения плунжера клапана относительно порта (портов), расположенного внутри корпуса клапана. Плунжер клапана прикреплен к штоку клапана, который, в свою очередь, соединен с приводом.

    Устройство регулирующего клапана

    На изображении ниже показано, как можно использовать регулирующий клапан для управления скоростью потока в линии. «Контроллер» получает сигналы давления, сравнивает их с перепадом давления для желаемого расхода и, если фактический расход отличается, регулирует регулирующий клапан для увеличения или уменьшения расхода.

    Сопоставимые устройства могут быть разработаны для управления любой из многочисленных переменных процесса. Температура, давление, уровень и скорость потока являются наиболее распространенными контролируемыми переменными.


    Изображение взято с сайта www.steamline.com

    Типы клапанов и типичные области применения

    Тип клапана Обслуживание и функции
    iOS ТУ PR DC
    Ворота ДА НЕТ НЕТ НЕТ
    Глобус ДА ДА НЕТ ДА (примечание 1)
    Чек (примечание 2) НЕТ НЕТ НЕТ
    Остановить проверку ДА НЕТ НЕТ НЕТ
    Бабочка ДА ДА НЕТ НЕТ
    Мяч ДА (примечание 3) НЕТ ДА (примечание 4)
    Заглушка ДА (примечание 3) НЕТ ДА (примечание 4)
    Мембрана ДА НЕТ НЕТ НЕТ
    Защитное устройство НЕТ НЕТ ДА НЕТ

    Легенда..

    • DC = изменение направления
    • IOS = изоляция или остановка
    • PR = сброс давления
    • TH = дросселирование

    Примечания..

    1. Только угловые клапаны можно использовать для изменения направления потока на 90 градусов.
    2. Обратные клапаны (кроме запорно-обратных клапанов) останавливают поток только в одном (обратном) направлении. Запорные клапаны могут использоваться и используются в качестве запорных, запорных или запорных клапанов, а также в качестве обратного клапана.
    3. Некоторые конструкции шаровых кранов (обратитесь к производителю клапана) подходят для дросселирования.
    4. Многоходовые краны шаровые и пробковые применяются для изменения направления потока и смешения потоков.

    Программируемый логический контроллер: принцип и его применение

    Программируемый логический контроллер

    Программируемый логический контроллер (ПЛК) — это специальное компьютерное устройство, используемое в промышленных системах управления. Благодаря своей прочной конструкции, исключительным функциональным возможностям, таким как последовательное управление, счетчики и таймеры, простоте программирования, надежным возможностям управления и простоте использования аппаратных средств, этот ПЛК используется не только как цифровой компьютер специального назначения в промышленности, но и в других областях. области системы управления.В большинстве отраслей эти устройства обозначаются аббревиатурой «ПК», но оно также используется для персональных компьютеров; из-за этого многие производители назвали эти устройства ПЛК.

    Программируемый логический контроллер используется не только в промышленных целях, но и в гражданских приложениях, таких как стиральная машина, работа лифтов и управление светофорами. На современном рынке доступны различные типы ПЛК от огромного количества производителей. Поэтому в следующих параграфах давайте изучим основы, принципы и приложения программируемого логического контроллера.

    Принцип работы программируемого логического контроллера:

    Программируемые логические контроллеры используются для постоянного контроля входных значений от датчиков и выдачи выходных данных для работы приводов на основе программы. Каждая система ПЛК состоит из следующих трех модулей:

    • Модуль ЦП
    • Модуль источника питания
    • Один или несколько модулей ввода/вывода

    Архитектура ПЛК

    Модуль ЦП:

    Модуль ЦП:

    Модуль ЦП объем памяти.Процессор отвечает за выполнение всех необходимых вычислений и обработку данных, принимая входные данные и производя соответствующие выходные данные.

    Модуль источника питания:

    Этот модуль обеспечивает необходимое питание для всей системы путем преобразования доступной мощности переменного тока в мощность постоянного тока, необходимую для ЦП и модулей ввода-вывода. Выход 5 В постоянного тока управляет схемой компьютера.

    Модули ввода/вывода:

    Модули ввода и вывода программируемого логического контроллера используются для подключения датчиков и исполнительных механизмов к системе для измерения различных параметров, таких как температура, давление, расход и т. д.Эти модули ввода-вывода бывают двух типов: цифровые и аналоговые.

    Интерфейсные модули связи:

    Это интеллектуальные модули ввода-вывода, которые передают информацию между ЦП и коммуникационной сетью. Эти коммуникационные модули используются для связи с другими ПЛК и компьютерами, которые размещены в удаленном месте или в удаленном месте.

    Программа в ЦП программируемого логического контроллера состоит из операционной системы и пользовательских программ. Целью операционной системы с ЦП является выполнение задач и операций ПЛК, таких как запуск и остановка операций, управление областью памяти и связью и т. д.Пользовательская программа используется пользователем для завершения и управления задачами автоматизации.

    Принцип работы ПЛК можно понять с помощью циклического сканирования, также называемого циклом сканирования, которое показано на рисунке ниже.

    Цикл сканирования ПЛК

    Типичный цикл сканирования ПЛК включает следующие этапы:

    • Операционная система запускает цикл и отслеживание времени.
    • CPU начинает считывать данные с модуля ввода и проверяет состояние всех входов.
    • ЦП начинает выполнение пользовательской или прикладной программы, написанной на релейно-релейной логике или любом другом языке программирования ПЛК.
    • Затем CPU выполняет все внутренние задачи диагностики и связи.
    • По результатам работы программы записывает данные в модуль вывода, чтобы все выходы обновились.
    • Этот процесс продолжается, пока ПЛК находится в рабочем режиме.

    Чтобы получить представление о работе ПЛК, рассмотрим простой процесс управления смесителем, как показано на рисунке ниже.

    Простое управление процессом миксера

    На приведенном выше рисунке установка оснащена двигателем миксера, который автоматически перемешивает жидкость в контейнере всякий раз, когда температура и давление достигают заданных значений. Кроме того, для управления двигателем используется отдельная ручная кнопочная станция. Процесс контролируется датчиком давления и датчиком температуры. Эти переключатели замыкают свои соответствующие контакты, когда условия достигают заданных значений.

    Полевые устройства ввода, такие как реле давления, реле температуры и ручные кнопки, жестко подключены к соответствующему модулю ввода, а устройство вывода, например катушка запуска двигателя, жестко подключено к соответствующему модулю вывода ПЛК.На основе программы, выполненной в ПЛК, система непрерывно сканирует все заданные входные значения и соответствующим образом обновляет выходные данные, т. е. когда подается питание на реле давления и температуры или на кнопку, ПЛК автоматически подает питание на пускатель двигателя. змеевиком, чтобы происходило перемешивание.

    Применение программируемого логического контроллера (ПЛК)

    ПЛК может использоваться в промышленных подразделениях всех развитых стран в таких отраслях, как химическая промышленность, автомобильная промышленность, сталелитейная промышленность и электроэнергетика.Благодаря развитию всех этих технологий, функциональных возможностей и приложений область применения ПЛК резко возрастает.

    1. Применение ПЛК в стекольной промышленности

    С 1980 года в стекольной промышленности используются программируемые логические контроллеры, которые собираются по частям. ПЛК используются в основном в каждой процедуре и мастерской для контроля соотношения материалов, обработки плоских стекол и т. д. применяется в стекольной промышленности.При изготовлении флоат-стекла ПЛК сам не может справиться с некоторыми задачами управления из-за сложности системы управления и обработки огромных объемов данных. Для производства стекла мы используем шинную технологию для построения режима управления ПЛК с распределенной системой управления. Эта система управления имеет дело с аналоговым управлением и записью данных; ПЛК также используется для цифрового контроля качества и контроля положения.

    Этот тип режима управления является большим преимуществом для ПЛК и РСУ для повышения надежности и гибкости системы управления.

    2. Применение ПЛК в цементной промышленности

    Наряду с высококачественным сырьем точные данные о параметрах процесса, особенно во время процессов смешивания в печи, гарантируют, что получаемый продукт будет максимально высокого качества. В настоящее время DCS с шинной технологией используется в сфере производства и управления. Используя эту существующую систему управления РСУ, ПЛК находится в пользовательском режиме SCADA. Этот режим включает в себя ПЛК и программное обеспечение для настройки. Этот режим SCADA включает в себя ПЛК и главный компьютер.Главный компьютер состоит из ведомой и главной станции. ПЛК используется для управления шаровой мельницей, шахтной печью и угольной печью.

    Чтобы узнать больше о функциях этих программируемых логических контроллеров, вы можете пройти следующий проект, который приведен в качестве практического примера, используемого в основном для промышленной автоматизации.

    Таким образом, в этой статье были рассмотрены принципы работы программируемых логических устройств или контроллеров и их применение в различных отраслях промышленности, таких как стекольная, сталелитейная и цементная промышленность.Для получения любой помощи по этой теме, пожалуйста, свяжитесь с нами, оставив комментарий в разделе комментариев ниже.

    Фото:

    • Программируемый логический контроллер от rocatek
    • Архитектура ПЛК от ustudy
    • Простое управление процессом перемешивания с помощью реактора Регулирующие клапаны являются неотъемлемой частью различных промышленных приложений, таких как энергоблоки, нефтегазовые заводы, противопожарные системы и многое другое.Эти регулирующие клапаны доступны в различных типах и спецификациях. Клапаны регулирования температуры являются одним из популярных типов клапанов, используемых сегодня. Эти устройства предназначены для контроля температуры жидкости в системе для обеспечения эффективной работы технологического процесса. Клапан контроля температуры регулирует поток жидкости, скорость потока и параметры процесса, такие как температура, давление и уровень жидкости. В том, что все? Очевидно нет. Как работает клапан регулирования температуры? Какие типы терморегулирующих клапанов используются сегодня? Вас беспокоят эти вопросы? Если да, то этот пост отвечает на все вопросы, касающиеся клапанов регулирования температуры.Итак, следите за обновлениями.

      A Краткий обзор клапана регулирования температуры

      Клапаны контроля температуры также называют регуляторами температуры. Они являются общими элементами управления, используемыми в промышленности управления технологическими процессами. Они аналогичны другим регулирующим клапанам; однако разница заключается в контроле температуры процесса на определенном уровне. Они используются для контроля температуры жидкости в компрессорах, водяной рубашке двигателя, турбинах и т.д. Часто обозначаемые аббревиатурой TCV, они также используются в системах когенерации для регулирования различных температур и обеспечения охлаждения двигателя.Клапаны регулирования температуры различаются по количеству портов, которые они имеют. Это означает, что регулирующий клапан с двумя портами является двухходовым, а клапан с тремя портами — трехходовым.

      Как работает клапан регулирования температуры?

      Прежде чем приступить к работе с клапаном регулирования температуры, важно понять его устройство. Конструкция клапана контроля температуры состоит из четырех основных частей: элемента измерения температуры, датчика, источника питания и управляющей среды.Элемент определения температуры представляет собой датчик температуры, отвечающий за отправку электрического или механического сигнала на исполнительный механизм. Позже привод использует этот сигнал для воздействия на источник питания, определяющий положение клапана.

      Клапан регулирования температуры работает на механическом приборе для измерения температуры. Клапан контроля температуры или регулятор температуры использует заполненную колбу в качестве датчика температуры. Из-за свойств теплового расширения материала он расширяется при повышении температуры.Это расширение вызывает напряжение в приводном механизме давления. Это давление изменяет положение клапана на регуляторе, контролирующем расход теплоносителя.

      Клапаны контроля температуры используют две популярные схемы контроля температуры, как описано ниже.

      • Смешивание холодной и горячей технологической жидкости : В этом случае горячая и холодная технологическая жидкость устанавливается при двух разных температурах — Tx и Ty. Клапан регулирования температуры (TCV) настроен таким образом, чтобы холодная технологическая жидкость могла физически смешиваться с горячей технологической жидкостью для достижения требуемой температуры.Важно отметить, что жидкости не должны вступать в химическую реакцию друг с другом. Датчик устанавливается в горячую технологическую жидкость. Ty измеряет и отправляет температуру горячей технологической жидкости на контроллер, который имеет заданное значение Tx. Контроллер улавливает изменение, как только температура горячей технологической жидкости превышает Ty. Регулирующий клапан позволяет холодной технологической жидкости смешиваться с горячей до тех пор, пока не будет достигнута заданная температура.

      • Теплообмен между горячим и холодным технологическим флюидом : В этом методе вместо смешивания флюидов происходит передача энергии между двумя горячими и холодными технологическими флюидами.Это означает, что холодная жидкость передает энергию через трубку, а горячая жидкость проходит через кожух теплообменника. Горячая жидкость передает энергию холодной жидкости, а повышение температуры холодной жидкости воспринимается, а также контролируется датчиком температуры или датчиком температуры и передается на контроллер температуры. Контроллер соответственно отправляет TCV, чтобы он оставался открытым или закрытым в зависимости от повышения температуры. Он будет оставаться открытым и способствовать передаче энергии до тех пор, пока не будет достигнута требуемая уставка температуры.

      Если вы хотите установить клапаны регулирования температуры для своих применений, всегда рекомендуется проконсультироваться с ведущим в отрасли поставщиком клапанов, прежде чем принимать какое-либо решение. Transmitter Shop — это универсальное решение для вас. Компания предлагает широкий ассортимент регулирующих клапанов от ведущих отраслевых брендов, таких как Fisher.

      Принцип работы и процесс регулирования температуры и давления чиллера

      Регулятор температуры чиллера с воздушным охлаждением представляет собой двухпозиционный регулятор, также известный как реле контроля температуры чиллера.В соответствии с изменением настроенной температуры регулятор температуры чиллера включает или выключает контакт, тем самым управляя двигателем или электромагнитным клапаном компрессора. Контроллер температуры чиллера обычно использует чувствительные к давлению элементы для преобразования параметров температуры в параметры давления, контакт включается и выключается. Принцип работы регулятора температуры чиллера : температурная оболочка и сильфон заполнены летучей жидкой рабочей средой. Когда температура температурной оболочки изменяется, соответственно изменяется давление рабочей среды.Если температура чиллера с воздушным охлаждением упадет, тяга сильфона уменьшится. Под действием силы пружины рычаг поворачивается против часовой стрелки. Две точки рычага A и B нажимают на кнопку микровыключателя, чтобы разомкнуть нормально замкнутый контакт, тем самым отключив цепь. увеличивается, и рычаг вращается по часовой стрелке. A и B отделены от кнопки микропереключателя.Под действием силы пружины микровыключателя контакт замыкается и цепь замыкается.
      Регулятор давления чиллера с воздушным охлаждением: регулятор давления чиллера также является двухпозиционным регулятором. Это электрический переключатель, управляемый сигналом давления, также известный как реле давления. Регулятор давления чиллера с воздушным охлаждением делится на два типа: регулятор высокого давления и регулятор низкого давления. Он также может объединять контроллер высокого давления и контроллер низкого давления, который называется контроллером высокого и низкого давления.
      Регулятор низкого давления чиллера с воздушным охлаждением используется во всасывающей паровой трубе компрессора. Когда давление ниже установленного значения, регулятор низкого давления отключает контур. Когда давление выше установленного значения, цепь подключается. Контроллер низкого давления также может использоваться для автоматического регулирования энергии компрессора. Левая сторона — это контроллер высокого давления, а правая сторона — это контроллер низкого давления. Поскольку защита компрессора от избыточного давления контроллера высокого давления, падение давления не может быть автоматически сброшена.

0 comments on “Принцип действия контроллера: Промышленные контроллеры (ПЛК) | LAZY SMART

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.